29.03.2018

Brasilien: innovative Daimler-LKW-Produktion

Brasilien: innovative Daimler-LKW-Produktion

Technologisch auf dem neuesten Stand und voll vernetzt: Daimler Trucks startet in Brasilien eine neue Ära der LKW-Produktion und setzt dafür konsequent auf Industrie-4.0-Konzepte.

Die Daimler-Tochter Mercedes-Benz do Brasil hat jetzt in ihrem brasilianischen Werk Sao Bernardo do Campo (Bundesstaat Sao Paulo) eine komplett neuartige LKW-Montagelinie in Betrieb genommen. Hyper-Konnektivität (Echtzeit-Vernetzung von Individuen, Dingen, Geräten) und Digitale Technologien bei Anlagen und Werkzeugen sorgen für ein zukunftsweisendes Produktionssystem. In einem komplett neuen Gebäude hat Mercedes-Benz do Brasil die Montage von leichten bis schweren LKW sowie die zugehörige Teilelogistik zusammenführt. Das Unternehmen hat seine Belegschaft maßgeblich an der Gestaltung der neuen Produktion beteiligt, um so ein ergonomischeres, intelligenteres und sichereres Arbeitsumfeld zu schaffen.

Als einer der größten Nutzfahrzeughersteller der Welt hat Daimler Trucks auch in schwierigen Jahren sein Engagement in Brasilien nicht reduziert, sondern das Geschäft für die Zukunft fit gemacht. Für die neue LKW-Montagelinie hat Daimler Trucks in den vergangenen drei Jahren rund 125 Millionen Euro investiert. Um künftig vom zurückkehrenden Marktwachstum in Brasilien zu profitieren, investiert Daimler Trucks bis 2022 weitere 600 Millionen Euro in die Modernisierung des LKW-Portfolios, in digitale Dienste und in die Modernisierung der beiden Produktionswerke in Sao Bernardo do Campo (Sao Paulo) und Juiz de Fora (Minas Gerais).

Zu den Industrie 4.0-Konzepten gehören eine Reihe von Technologien und Werkzeugen, die alle vollständig miteinander in Echtzeit vernetzt sind (Hyper-Konnektivität). So ist die neue Montage-Linie zu 100 Prozent mit allen anderen Produktionsbereichen von Mercedes-Benz do Brasil verbunden. Mitarbeiter und Management haben mit Hilfe einer Smartphone-App jederzeit sämtliche relevante Daten der Montagelinie auf ihren mobilen Endgeräten verfügbar. Dazu gehören auch die Daten der rund 60 autonom agierenden Fahrerlosen Transportsysteme (FTS) sowie der neuartigen elektronischen Schrauber, die mit vorprogrammierten Drehmomenten arbeiten. Sie sind ebenfalls über Big Data Intelligence in einer Cloud vernetzt und garantieren schnellere Reaktionszeiten in der Fertigung.

Hinzu kommen neue Gabelstapler mit Lichtsensor-Technik für einen beschleunigten Materialfluss in der Teilelogistik sowie der Einsatz von 3D-Druckern für eine agilere Fertigung von Neuteilen zu geringeren Kosten. Fallen Wartungsarbeiten an, nutzen die Service-Kräfte künftig Augmented-Reality-Brillen anstelle von umständlichen Handbüchern, um auf detaillierte Informationen zu jeder Komponente zugreifen zu können.

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