Ab dieser Woche soll es im Traditionswerk Hannover noch smarter und ergonomischer laufen. Volkswagen Nutzfahrzeuge (VWN) hat die dreiwöchigen Werksferien genutzt, um ingesamt 550 Maßnahmen zur Modernisierung im Presswerk, Karosseriebau, der Lackiererei und Montage umzusetzen. Und auch Künstliche Intelligenz hat Einzug gehalten, wenn auch erstmal nur in einem Pilotprojekt.
Die Bulli-Produktion läuft seit vergangenem Montag wieder und das noch reibungsloser als vor der Sommerpause. Rund 3.000 Beschäftigte der Marke VWN und von externen Partnerfirmen haben ihr Bestes gegeben, damit einem erfolgreichen Fertigungsstart nichts im Wege steht.
„Wir haben im Urlaubskorridor viele Instandhaltungsmaßnahmen umgesetzt, um einerseits den T6.1 bis kommenden Sommer weiter erfolgreich zu fertigen und zeitgleich die Produktionsvolumen von ID. Buzz und Multivan wie geplant hochzufahren“, erklärt Andreas Laue, Leiter der Standortplanung in Hannover.
Neben Instandhaltungsarbeiten wurden im Werk zudem Umbauten an Anlagen vorgenommen, um Energie einzusparen und die Ergonomie für die Beschäftigten zu verbessern. So wurden beispielsweise in der Lackiererei 6.500 Leuchten gegen sparsame LED-Leuchtmittel ausgetauscht. Damit werden rund 1.100 Megawatt Energie im Jahr gespart, was umgerechnet dem Stromverbrach von rund 290 Haushalten entspricht. „Bis zum Jahresende werden wir in der Lackiererei ausschließlich auf LED-Leuchten umgestellt haben“, ergänzt Laue.
In den Lichttunneln sorgen ab sofort 6.500 LED-Leuchten für optimale Sicht; Frank Ellermann (links) und Andreas Nieke (Mitte) aus der Lackiererei sowie Andreas Laue, Leiter Standortplanung, sind von der Lösung überzeugt.
Arbeiten auf zwei Ebenen verbessert Ergonomie: Frank Ellermann (technischer Sachbearbeiter Lackiererei) zeigt Andreas Laue (Leiter Standortplanung) die verbesserten Arbeitsplätze in der Lack-Vorbereitung.
Im Presswerk wurden Arbeiten an einer der größten Pressenstraße im Volkswagen Konzern vorgenommen, der Servo-Presslinie PXL (2.000 Quadratmeter Grundfläche, 3.300 Tonnen Eigengewicht): In einer der sechs integrierten Einzelpressen wurden Greifarm und das sogenannte Tischkissen, auf dem die bis zu 65 Tonnen schweren Einzelwerkzeuge aufliegen, ausgetauscht. Ein neues Auslaufband am Ende der Presse ist nun in der Höhe und Neigung anpassbar, was ein verbessertes Herausheben der Pressteile für die Beschäftigten ermöglicht.
Neues Auslaufband im Presswerk: die Planer Heiko Mudra (rechts) und Maik Thiele überprüfen das neue Band, welches bedarfsgerecht in der Höhe und Neigung eingestellt werden kann.
KI-Pilotprojekt gestartet
Und auch Künstliche Intelligenz darf bei Modernisierungsmaßnahmen natürlich nicht fehlen: An einem Bandabschnitt in der T6.1 und Multivan Montage wurde ein Kamerasystem installiert, das mögliche Anomalien beim Verbau von Kabelsträngen direkt erkennt und nachgelagerte Arbeiten somit vermeidet. Das System lernt eigenständig, welche Varianten des Verbaus korrekt sind.
„Wir sammeln mit dem Pilotprojekt wichtige Daten und Erkenntnisse, um die Digitalisierung in der Montage in Zukunft weiter voranzutreiben“, sagt Markenplanerin Pauline Naasner, die das Projekt betreut.
Die hier angewandte Technik ist Teil eines Förderprogramms des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz, welches die Transformation der Produktion in der Automobilindustrie unterstützt.
