Produktionsstart für eActros-600-Komponente: Ende November 2024 feiert Daimler Truck den Serienstart des batterieelektrischen Lkw für den Fernverkehr, des Mercedes-Benz eActros 600, im Werk Wörth. Erst kürzlich wurde der eActros 600 auf der IAA-Transportation in Hannover als International Truck of the Year 2025 ausgezeichnet. Noch 2024 sollen erste Kundenfahrzeuge gefertigt und zugelassen werden. Dabei wird in jedem Fahrzeug eine zentrale Komponente aus dem Mercedes-Benz Werk Mannheim verbaut werden: die sogenannte Frontbox.
Die Frontbox ist ein komplexes Technologiemodul mit mehreren Steuergeräten, Hochvolt-Komponenten sowie elektrischem Luftpresser und sitzt im ehemaligen Bauraum des Verbrennungsmotors. Im Gegensatz zum Diesel-Motor hat die Frontbox keine spezifische Antriebsfunktion, sondern enthält eine Vielzahl von Komponenten, die für den Betrieb des Trucks unerlässlich sind. Insgesamt sind es mehr als 1.000 Einzelteile. Diese hohe Anzahl an Bauteilen auf engstem Raum unterzubringen, stellte eine besondere Herausforderung während des Entwicklungsprozesses dar. Am Ende gelang dies durch eine sogenannte „Ebenen-Struktur“, bei der die einzelnen Komponenten von unten nach oben aufgebaut werden.
Montageintensives Aggregat
Andreas Moch, Standortverantwortlicher Mercedes-Benz Werk Mannheim: „Die Frontbox ist ein montageintensives Aggregat für batteriebetriebene Fahrzeuge. Nach einer erfolgreichen Prototypenphase freuen wir uns nun, in die Serienfertigung übergehen zu können. Sowohl die Rahmenvorbereitung als auch der Einbau aller Einzelkomponenten und die Prüfung dieser Einheiten werden im Mercedes-Benz Werk Mannheim durchgeführt.“ Moch weiter: „Unser Mercedes-Benz Werk Mannheim ist das Kompetenzzentrum für Batterietechnologie und Hochvoltsysteme bei Daimler Truck. Mit dem Produktionsstart der Frontbox erreichen wir in diesem Jahr bereits den zweiten Meilenstein, nachdem wir im Sommer unser Battery Technology Center in Betrieb genommen haben. Damit sehen wir uns am Standort im Rahmen der Transformation gut aufgestellt und leisten einen wichtigen Beitrag, die emissionsfreie Mobilität der Zukunft zu gestalten.“
Bruno Buschbacher, Betriebsratsvorsitzender Mercedes-Benz Werk Mannheim: „Es freut mich sehr, dass wir mit der Frontbox das erste Produkt aus der 2021 getroffenen Vereinbarung erfolgreich auf die Beine gestellt haben und somit ein Teil vom Antriebsstrang der alternativen Antriebe in Mannheim verortet ist. Dies ist ein bedeutender Schritt für die Transformation unseres traditionsreichen Motorenstandortes. Die Fertigungstiefe der Zukunft muss es weiterhin ermöglichen, wesentliche Komponenten selbst herzustellen. Blicken wir nach vorn, ist es entscheidend, weiter in die Zukunft der Motorenfertigung und auch in neue Produkte sowie die Qualifizierung der Beschäftigten zu investieren, um diese Transformation erfolgreich zu meistern – und damit auch langfristig sichere und attraktive Arbeitsplätze in Mannheim zu haben.“
Aufbau der Fertigungslinie
In einem mehr als 100 Jahre alten Gebäude fanden über einen Zeitraum von rund einem Jahr aufwändige Renovierungsarbeiten für den Aufbau der Frontbox-Fertigungslinie statt. Dabei wurden auf der circa 5.500 Quadratmeter großen Fläche unter anderem Bodenbeschichtung, Hallenbelüftung und -beleuchtung erneuert sowie die Tragstruktur neu aufgebaut. Danach erfolgte die Installation der modernen Fertigungslinie mit Logistikzone. Sie bietet eine hohe Flexibilität für unterschiedliche Stückzahlen, Produktvarianten und Folge-Generationen. Die Frontbox-Montagelinie setzt sich aus vier aufeinanderfolgenden Fertigungsabschnitten zusammen.
In jedem dieser Abschnitte befinden sich verschiedene Montagestationen. Hier werden nacheinander die einzelnen Ebenen der Frontbox komplettiert. Nach jeder abgeschlossenen Ebene durchläuft die Frontbox ein sogenanntes Qualitätstor. Darin wird die korrekte Ausführung des Montageablaufs verifiziert, bevor der Aufbau der nächsten Ebene erfolgt. Nachdem die Frontboxen alle Qualitätstore erfolgreich passiert haben und auch die Montagequalität in der sogenannten „End of Line Prüfung“ (EOL-Prüfung) bestätigt wurde, wird die Frontbox für den Versand an das Mercedes-Benz Werk Wörth vorbereitet.
Qualifizierung im neuen Hochvolt-Trainings-Center am Standort Mannheim
Die Monteurinnen und Monteure in der Frontboxfertigung arbeiten nach dem Motto: „Montage bleibt Montage“. Auch wenn es etwas anders funktioniert als beim konventionellen Dieselantrieb. Derzeit besteht das Produktionsteam aus 25 Beschäftigten, perspektivisch können es bis zu 170 werden. Um die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Standort Mannheim optimal vorzubereiten werden unter anderem in einem neuen Hochvolt-Trainings-Center geschult. Es bietet eine praxisnahe Lernumgebung, in der die Teilnehmerinnen und Teilnehmer die neuesten Hochvolt- und Batterietechnologien umfassend kennenlernen können.
Auch die Werke in Gaggenau und Kassel, werden zentrale Komponenten für den eActros 600 liefern. Sie sind Teil des Produktions- und Technologieverbunds für elektrische Antriebskomponenten und Batteriesysteme von Daimler Truck. Die Getriebekomponenten wie Wellen und Räder sowie Gehäuseteile wird das Mercedes-Benz Werk Gaggenau, das Kompetenzzentrum für elektrische Antriebskomponenten, fertigen. Diese werden an das Mercedes-Benz Werk Kassel geliefert, dem Kompetenzzentrum für konventionelle Achsen und elektrische Antriebssysteme. Hier findet die komplette Montage der Achs- und Getriebekomponenten statt.
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